从追求规模产量到追求效益质量的历史跨越一个浮法玻璃生产大国对产品质量的提升，对全世界的浮法玻璃产业都有重要的意义。中国的浮法玻璃产品质量正是在国家标准的引领和一批优势企业的强力带动下，在不断提升的道路上大踏步的前行。
自2000年1月1日GB11614-1999《浮法玻璃》国家标准正式颁布实施以来，根据国家质量监督检验检疫总局的统一部署，国家玻璃质检中心先后对浮法玻璃进行了4次国家监督抽查和一次浮法玻璃专项抽查。
从历次国家产品质量监督抽查的结果可以看出，随着“洛阳浮法玻璃工艺”技术的日趋成熟和国外先进技术的不断引入，我国浮法玻璃质量水平逐步提高。数据显示，1993年浮法玻璃产品抽查合格率为83.3%，1998年抽查合格率为88.4%，2000年抽查合格率为85.7%，2002年抽查合格率为88.1%，2004年抽查合格率为89.4%，2006年抽查合格率为83.7%.由于从2000年起，浮法玻璃国家监督抽查的检验依据，采用的是GB11614-1999《浮法玻璃》国家标准，其各项技术指标比原标准的要求有所提高，而抽查合格率变化不大，甚至有所提高，这充分说明浮法玻璃行业的整体质量水平处在一个不断上升的过程中。2007年，国家《浮法玻璃》标准正在紧锣密鼓的修订中，新的《浮法玻璃》标准呼之欲出，这将从法规层面推进我国浮法玻璃质量的稳步提升。
通过对检验数据进行严谨的综合分析，专家们认为我国浮法玻璃整体质量水平提高主要表现在以下几个方面。一是厚度控制得比较稳定。2000年以前，在国家监督抽查和日常委托检验中，由于厚度偏差大，达不到标准要求而造成产品不合格率约为6%，而在近几年的检验中，此项不合格率已经降为不足1%（厚度不合格的多数是低于负公差）。检验数据显示，5mm浮法玻璃标准规定厚度偏差是±2mm，国内较好的生产线厚度偏差能控制到0.03mm，与合资生产线差不多，一般生产线能控制到±0.1mm左右。二是可见光透射比普遍提高。众所周知，硅质原料是玻璃生产中最重要的一种原料，能否生产优质的浮法玻璃，主要取决于硅质原料的好坏，硅质原料含铁量多少，最终反映到产品的是可见光透射比的高低。2002年以前，在各种检验中，可见光透射比不合格率为8%~10%，近几年，生产企业对原料中铁含量进行了严格的控制，此项不合格率已经降为不足2%，去年可见光透射比抽查不合格率为零。三是板面质量明显提高，0.3mm以上气泡、夹杂物明显减少。2000年以前，此项缺陷造成的不合格率约为15%，2002年此项不合格率已经降为不足5%.在2004和2006年国家监督抽查中，气泡和夹杂物的不合格率已为零。四是光学变形入射角明显提高。2000年以前，光学变形入射角不合格率约为12%.近几年此项不合格率已经降为不足6%.同时，此项指标能达到汽车级、制镜级的产品所占比例已从20%提升到40%左右。检验数据显示，近几年，我国生产5mm建筑级浮法玻璃的光入射角平均值已从50°提高到55°。
规模决定影响力品质决定话语权专家们在分析我国浮法玻璃产品质量水平不断提升的因素时，一致认为有3个方面的因素是非常重要的。
第一是浮法生产线设计水平和企业自身技术能力及整体装机水平都在不间断地提高。调研结果显示，近几年，各地在建设和改造浮法玻璃生产线时，在前期设计、扩大生产规模、引进关键设备及材料方面都舍得投入。例如，大部分近期投产和在建的生产线日熔化量都在500t/d以上，许多生产线的关键技术、设备、材料都从国外引进。
第二是原、燃材料质量控制更加严格，由于原料、燃料等物资靠国内分散采购，没有统一的配送，造成原、燃材料质量水平欠稳定，引起产品质量波动的问题，在行业内已经得到充分认识并给予了相当的重视。很多企业已经建立了自己的原、燃材料供应基地，有条件的企业还投资建均化库，以保证产品质量的稳定性。
第三是企业的质量意识和质量控制能力普遍提高。我国大型浮法玻璃生产企业在与科研、设计单位紧密合作的同时，许多企业都建立了自己的研究、开发和培训等技术机构，提高企业自身对各种产品缺陷的分析处理能力，提高企业质检人员的检验水平。部分企业还积极采用先进的检测技术，如在线缺陷自动检测设备等，严格按标准组织生产和控制产品质量。
中国浮法玻璃的生产规模已使我国赢得了“玻璃大国”的称誉，但是要想在国际浮法玻璃市场上拥有更多的影响力，就必须把浮法玻璃的产品质量提升到国际一流水平。在市场上，质量才是硬道理。目前，我国浮法玻璃产品质量与国际先进水平的主要差距在于微缺陷较多；渗锡量偏高，钢化后虹彩严重；光学变形入射角偏低等方面。尽快缩小我国浮法玻璃产品质量与国际先进水平的差距，是整个浮法玻璃行业迫在眉睫且义不容辞的责任。只有当中国能被国际同行称为浮法玻璃强国时，才能在世界浮法玻璃界拥有真正的话语权。