• 自1890年（光绪十六年），工部局在上海设立工场，引进英国木模，生产直径100～230毫米圆形水泥管和蛋形污水管， 至今我国已有120多年的混凝土排水管生产历史。排水管产品的性能和生产工艺技术也随之不断发展，由最简单的浇捣成型发展为多种制管工艺并存的生产方式。
•按现有的排水管成型原理，主要可分为：离心成型（离心工艺）；挤压成型（悬辊工艺、径向挤压工艺）；振动成型（芯模振动、附壁式振动、插入振捣）。
• 由于从产品质量、生产效率、生产成本、劳动强度等诸多方面考虑，芯模振动、径向挤压等先进的制管工艺方式正受到业内重视。就个人的一些体会，将芯模振动、径向挤压成型工艺、技术、装备进行比较，与业内技术人员探讨。
二．工艺原理及特性：
1. 芯模振动
芯模振动工艺是内、外模垂直竖立于地坑内的底托（盘）上，通过圆周运动的布料装置把混凝土浇入内、外管模中间，安装于内模中的高频振动器通过涨紧连接环传递激振力由内模再传递至管模中的混凝土，混合料受到强大的高频振动力作用，使混凝土混合料液化，充满模型和排出空气，逐渐密实；一般管道成型承口在下，插口在上，底托盘就是承口成型的模具，管子的上端部配有定型插口盘，插口盘形状就是管道的插口模具形状，当管身振动密实成型，由专用装置碾压搓动插口盘使管道插口部分密实成型。
混凝土混合物料受振时，它的组份颗粒在高频冲击力作用下，产生悬浮和液化，混合物原世凝聚装态被破坏，水泥颗粒在撞击过程中，胶凝体表面一定程度的脱落，使原有混凝土内的胶凝体数量和胶凝体表面积增加，所以芯模振动制管工艺可以提高管道的密实度和强度。由于芯模振动工艺的环向的高频振动成型原理，管道成型时采用干硬性混凝土，管道成型后可立即脱模。
芯模振动制管工艺由丹麦Pedershaab公司首创，是一种机械化、自动化程度较高的生产工艺方式，我国早在上世纪80年代就引进了该生产工艺和装备，由于装备造价及其它条件所限，没有得到很好的推广，直至近6-7年间，在我国制管行业得到了大量的应用。
芯模振动混凝土排水管制管工艺具有以下主要优点：
⑴地面控制，地下封闭立式成型，可自动控制，相对离心、悬辊等工艺的生产条件，工作环境得到了改善，工人劳动强度低，有利于安全文明生产；
⑵采用干法生产，一般混凝土的工作度为20至60间，芯模高频整体振动，使混凝土密实度极高，产品质量得到保障，与其它生产工艺相比，可减少一定的原材料成本。
⑶成型后可立即脱模去内外模，每种口径只需一套模具，保证了每根管子的内径和外径尺寸精度一致，且模具投资费用大大减少；
⑷一般气温在20℃以上不需蒸汽养护，利用水泥的水化热，进行保湿、保温养护，20多小时后即可吊运至露天堆场，节约了大量能源。即便在冬季或为底托快速周转使用蒸汽养护，能源消耗是离心、悬辊等工艺的一半左右。
⑸振动的频率、振幅和激振力可以根据生产不同口径大小的管子方便地进行调整，设备对产品适应性强，一般生产￠300-￠3000的排水管只需二套设备即可完成；
⑹能满足产品大规格、多样化生产，能成型特大口径的管子（最大口径可到Ф3600mm）可成型异型管道，如检查井、箱涵、带底座管以及防腐内衬管等；
⑺生产效率较高，可确保大工程以及应急工程对管材的需求，在保证底托数量的情况下，每条生产线一天一般能生产中大口径排水管150米以上，小口径排水管300米以上。
芯模振动混凝土排水管制管工艺缺陷：
⑴由于立式干法生产，且成型后立即脱去内外模，脱模时的混凝土还没有初凝，此时管道只有物料堆积的结构强度，虽然混凝土的高度密实克服了脱模时的拉拔应力，但脱模时的拉拔应力对管道的结构强度还是有细微的影响，一般小口径管超过3米后，管长与管径间的比例过大会造成管道弯曲率大，影响混凝土排水管的质量。虽然国内装备制造厂也曾成功制造出4米振动器，用于芯模振动生产（￠600mm-￠1200mm）×4000mm管道长期运转情况良好。但鉴于上述原因，生产的管子长度建议控制在2.5米左右。
⑵脱模时内外壁易产生粗糙拉痕和毛面，光洁度不如离心、悬辊工艺带模养护的管道。脱模环节是芯模振动制管工艺的一个重要的工艺控制点，虽然不影响混凝土排水管的质量，且在国标GB11836-2009中作了专门说明，但由于离心、悬辊工艺管道长期使用对混凝土排水管形成的习惯认知，以至于许多地区的芯模振动管道需抹面后出厂销售。
⑶芯模振动制管生产尽管主要工序在地坑内成型，但还会伴有较大的噪音，由于是高频振动，隔音和隔振措施是工作坑土建施工中的关键控制点，有许多企业已成功解决，但也有一些单位难以通过环保鉴定。由于是高频噪音，建议借鉴国外的防护经验，操作人员配备耳罩等防护用品。
2. 径向挤压
以美国McCracken公司为代表的径向挤压小口径混凝土排水管制管工艺技术，我国制管企业在上世纪80年代引进了该生产工艺和装备。同样，由于造价及其它技术问题，没有得到广泛的应用，近1-2年，由于小口径混凝土排水管产能、人工费用等矛盾的突出，同时国外在径向挤压工艺和装备技术上有了较大的提高，我国制管行业对该工艺生产小口径混凝土排水管重新产生了浓厚的兴趣。
该工艺采用立式生产方法，模具垂直竖立于地面上的底托盘上，承口振动及工位旋转机构置于地坑内，挤压及升降等主要结构均在地面上。
径向挤压制管工艺采用半干硬性混凝土，布料机构向管模内喂料，通过挤压成型头的高速旋转挤压管模间的混凝土，挤压成型头的直径尺寸就是管道的内径尺寸，挤压同时成型头以一定速度上升，使之成型。一般可制作口径Ф300～Ф1200mm圆形普通管材。
径向挤压制管工艺生产承插口管时由于承口部分的斜度单靠挤压难以使混凝土密实，承口部分的成型须配以辅助振动，一般还需喷洒少量的水，以调整承口部分混凝土的塑性，加大塑化充满承口模具。
径向挤压小口径混凝土排水管制管工艺具有以下主要优点：
⑴生产频率高，一般Ф300～Ф1200mm混凝土管道的挤压成型部分时间在2-3min左右，如配置全自动机械手等脱模、装运辅助装置，据国外装备生产厂家的介绍，每小时可生产30多根小口径混凝土排水管。
⑵与芯模振动工艺相似，一定气温下不用蒸汽，可采用自然保湿养护，节约大量能源。
⑶成型后可立即脱模去模具，为节约生产耗时，每种口径需2-3套模具，其中一套在成型制管、一套等待、一套脱模， 但每套模具只有外模，无需内模。
⑷由于挤压成型头提升时抹光环对混凝土的圆周抹光运动，径向挤压成型后的管道内外表面光滑。抹光环的作用对挤压密实也有一定效果。
⑸由于采用半干硬性混凝土甚至是硬性混凝土生产，生产过程中不产生废水、废浆。
⑹径向挤压工艺在生产过程中除承插口管承口成型振动时伴有一定的噪音，整套工艺过程中没有噪音产生，非常有利于劳动安全和环保。
径向挤压小口径混凝土排水管制管工艺缺陷：
⑴径向挤压制管工艺对砂石原材料要求高，由于都属挤压成型工艺，可以想象，把径向挤压横过来生产（当然是不现实的），就与悬辊工艺很相似，悬辊工艺管密实度差，混凝土空隙必须用细骨料和粉料来填充，它不能通过离心力、振动力使混凝土再次液化排列密实，径向挤压工艺为使管道达到一定的密实度，必须比其它工艺加大细物料的用量，同时在一根管内还需始终保持混凝土颗粒的均匀。
⑵径向挤压制管工艺只适合Ф300～Ф1200mm小口径混凝土普通圆形排水管的生产，但据资料，有些国外企业能制造Ф1650mm口径混凝土管，但管径越大，管壁增厚，作用于单位面积上的挤压力相应同比增加会非常困难。同时大口径管用小颗粒混凝土制作，无论是抗渗质量和制造成本都会成为重要的问题。
⑶现有的径向挤压工艺装备为解决钢筋骨架扭曲及保护层厚度可控，在模具上增加了多个钢筋骨架定位块，使之压住钢筋骨架以防自由扭动，骨架定位块难以做到刚好压紧但又不使骨架受力，一旦定位块释放后，钢筋骨架会带动混凝土产生一定的反弹，控制不好就会局部产生裂纹，影响管道的抗渗性能。
⑷现有工艺装备对挤压成型头作了大量的技术改进，3-4个正反向的旋转层来保证挤压时钢筋骨架局部不扭曲。但挤压成型头的技术改进只能使骨架局部不扭曲，但在挤压过程中钢筋骨架始终处于受力-释放、再受力-再释放这样一个往复疲劳过程，所以，径向挤压制管工艺对钢筋骨架，无论是钢筋用量、焊接质量、在模具中骨架的垂直度都有很高要求。
⑸相对芯模振动工艺而言，径向挤压工艺生产管道品种单一，只能生产小口径混凝土普通圆形排水管，防腐内衬管、检查井、箱涵、带底座管等异型管道均不能生产。
三．主要指标比较：
小口径芯模振动双根制管工艺装备与径向挤压制管工艺装备均采用电脑自动控制技术，一般主机操作2人就可，自动化程度高，劳动强度低。
二者的生产效率比较请见下表，表中RC150(双芯)和KXSG1200(双芯)分别为国外、国内制造的小口径双管芯模制管设备；表中实测值中芯模制管设备生产的管道为2.5米/根，径向挤压制管设备为3.5米/根；RC150(双芯)设备由于条件所限，缺少实测值。
|
项目 |
管径 设备 |
300 |
600 |
800 |
1000 |
1200 |
|
成型时间（min) |
RC150(双芯) |
2（2根） |
1.9（2根） |
2 |
2.1 |
2.5 |
|
KXSG1200(双芯) |
8（2根） |
6（2根） |
6（2根） |
8 |
8 |
|
|
国外径向挤压 |
1 |
1.5 |
1.8 |
2 |
2.2 |
|
|
工艺周期时间（min) |
RC150(双芯) |
2.6（2根） |
2.5(2根） |
2.6 |
2.7 |
3 |
|
KXSG1200(双芯) |
12 |
10 |
10 |
12 |
12 |
|
|
国外径向挤压 |
1.6 |
2 |
2.3 |
2.6 |
2.9 |
|
|
数量/小时(理论值) |
RC150(双芯) |
46 |
48 |
23 |
22 |
20 |
|
KXSG1200(双芯) |
10 |
12 |
12 |
5 |
5 |
|
|
国外径向挤压 |
39 |
30 |
26 |
23 |
21 |
|
|
数量/小时(实测值) |
RC150(双芯) |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
|
KXSG1200(双芯) |
8 |
9 |
8 |
4 |
4 |
|
|
国外径向挤压 |
10 |
9 |
8 |
8 |
7 |
芯模振动双根制管工艺装备与径向挤压制管工艺装备生产的普通混凝土排水管的抗渗、抗压、外观等指标均能通过国家标准，径向挤压管外观比芯模振动管光滑漂亮。但从二种生产工艺的原理特性以及实际测试情况，进行深入比较，由于挤压工艺特性，生产的管道钢筋握裹力、致密度均较差，同时对钢筋骨架（一般无论口径大小，纵径须在6mm以上，钢筋骨架不应有脱焊或虚焊点）及细颗粒物料有更高的要求，要制造出合格管道，钢筋和水泥等粉状料必须加大使用量。
二种工艺一组试验对比：（800口径Ⅱ级管）
|
项目 工艺 |
每立方混凝土原材料用量（kg) |
钢筋/m（kg) |
抗渗(MPA) |
||||
|
水泥42.5 |
粉煤灰 |
中砂 |
石5-15 |
水 |
|||
|
芯模振动 |
320 |
70 |
740 |
1130 |
140 |
10 |
0.3 |
|
径向挤压 |
450 |
90 |
765 |
940 |
155 |
13.5 |
0.2 |
从上表中可以看出，径向挤压工艺的生产成本要高出芯模振动工艺，此外在实际生产过程中，挤压头易磨损、装机容量大（根据国外厂商提供的资料，径向挤压工艺主机120kw左右, 国产KXSG1200芯模振动双根制管设备主机65kw）也加大了生产成本。
由于还没有国产的径向挤压设备投入使用（无法参预价格对比），同样国外设备RC150(双芯)与国外引进的径向挤压主机设备价格相似，国产KXSG1200芯模振动双根制管主机设备是它们的约1/4价格，由于径向挤压的每规格需2-3套模具，且模具带钢筋定位装置、3瓣内衬铝模，造价高于芯模振动模具，总体装备投入大于芯模振动双根制管设备。
通过上述分析，下表所示二种工艺装备的主要经济技术指标比较：
|
序号 |
工艺型式 项目 |
芯模振动工艺 |
径向挤压 |
|
1 |
生产效率 |
高 |
高+ |
|
2 |
劳动强度 |
低 |
低 |
|
3 |
自动化程度 |
高+ |
高 |
|
4 |
产品规格（口径） |
大 |
小 |
|
5 |
产品对工程适应性 |
强 |
弱 |
|
6 |
生产规格 |
多 |
少 |
|
7 |
异型管道 |
能 |
不能 |
|
8 |
内衬管道 |
能 |
不能 |
|
9 |
品种更换 |
困难 |
困难 |
|
10 |
每规格模具数量 |
一套 |
2-3套 |
|
11 |
养护条件 |
可自然养护 |
可自然养护 |
|
12 |
生产占地面积 |
小 |
小 |
|
13 |
生产成本 |
低 |
高 |
|
14 |
水泥用量 |
低 |
高 |
|
15 |
钢筋用量 |
低 |
高 |
|
16 |
一次投入 |
高 |
高 |
|
17 |
生产线投入 |
低 |
高 |
|
18 |
噪音 |
大 |
小 |
|
19 |
废浆、污水 |
无 |
无 |
|
20 |
尺寸精度 |
高 |
高 |
|
21 |
外压强度 |
高 |
中 |
|
22 |
抗掺性能 |
好 |
低 |
|
23 |
外观 |
毛糙 |
好 |
|
24 |
成品率 |
高 |
中 |
四．常见的一些问题的探讨：
1. 二种工艺生产管道的裂缝产生：
芯模振动工艺管道的裂缝产生主要有三个原因：
脱模区域地面不水平：脱模区域地面不水平导致外模重心与管体重心不一直线，外模与管体相互倾斜受力，拉坏管体产生裂缝，与此相似的是若采用单电葫芦脱模，随钢丝绳排列，脱模起始点与外模脱模至上部插口时重心位移，外模打口产生裂缝或破坏管口；
插口成型时碾压力过大：碾压插口时，碾压力过大造成纵向筋弯曲，碾压力释放后，纵筋反弹，产生插口附近环裂；
钢筋骨架尺寸不准以致保护层厚度太小：钢筋骨架椭圆或直径大，插口成型碾压时，碾压通过骨料传力致钢筋骨架，碾压释放后，环筋局部反弹，产生插口附近环裂或部分环裂。
径向挤压工艺管道的裂缝一般由于：
挤压头设置的挤压力过大，形成钢筋骨架整体或局部产生较大的因力，释放过后，逐步恢复造成反弹，带出混凝土裂缝产生；
相同的情况，如钢筋骨架定位装置压入太深、骨架直径偏大或骨架有虚焊点，上述情况必然发生；
由于挤压工艺特性，管道生产中不能有布料断层，断续布料易产生细微环向裂缝。一般配套该工艺的搅拌站在产能及自动化程度上应有一定的保障。
2. 模具要求：
制管模具与主机同样重要，径向挤压生产过程中由于挤压头高速旋转，为使挤压力均匀，模具圆度必须保证，特别是流行的2开和3开模具，因为每根管道开合一次，须对模具进行定期检查和维护；在模具制造时应采取消除焊接和桶体弯曲应力处理。
芯模振动工艺需尽可能最大限度地把振动器所发生的振力通过模具传递至混凝土中，所以在保证模具耐磨性能、光洁度、内外模同心度、圆度精准的情况下，越轻质对工艺越有利，以模具重量论价格、论质量是错误的。为保证模具上述性能要求，模具生产时摩擦部分使用耐磨钢材，精度控制点必须精加工，制造完毕后应作变形处理，消除焊接和桶体弯曲应力。
3. 芯模振动工艺振动频率：
芯模振动工艺振动频率通常叫做芯棒转速，它是芯模振动工艺中的最重要指标，为保证混凝土在高频振动力作用下，逐步液化密实，需处理好激振力、振动频率、振幅间的关系。物料受到的强迫振动频率接近或略超物料的自激频率时，振动效果最好，激振力与转速间的关系：p＝m×w2×e （p:激振力, m:偏心质量，w:角速度，e:偏心距）
可以从上面的公式中得到，转速的增加，可带来激振力的几何倍数的增加。
通过计算，混凝土物料的振动频率推算成转速应在3500转/分--4500转/分间。按我国大部分企业的材料使用情况，实测最佳振动频率推算成转速为4000转/分左右。
特别要提出的，如转速在3000转/分以下，不能制造出合格的芯模振动管道，后果是管道的密实度、抗渗性能差；所用混凝土塑性大、水泥用量大、管道变形等。
同样振幅的选择也至关重要，振幅过大，则对物料形成无规则的捣击，严重时会使物料结构更松散；振幅过小，当然也起不到想象的密实作用。
五．结语：
各种混凝土与钢筋混凝土排水管制管工艺的存在都有它自身的价值和生命力，应根据自身的情况来制定生产工艺方式，如日本的排水管制管工艺，由于长期的习惯和高市场价格，使用絮凝剂解决了离心分层问题，高精度和自动化控制的离心成型主机和模具保障了高速离心制度和不飞模，日本绝大部分采用离心成型，得到了很好的管道质量和漂亮的外观。在日本很少使用芯模振动和径向挤压工艺制造混凝土排水管。而欧美国家也从自身的情况务实地考虑，大量采用芯模振动和径向挤压工艺制管。
芯模振动和径向挤压工艺问世已有几十年的历史，而在我国水泥制品企业的应用只有很短的时间，缺乏对它们的深入的研究，但由于它们所表现出明显的工艺优势，并通过实践证明它们是先进的制管工艺，特别是芯模振动工艺具备的可生产多规格品种、生产成本节约等优点非常适应现时我国混凝土管道行业情况。
希望我国的排水管生产企业通过对先进的制管工艺研究、了解，合理地选用生产工艺和装备，开发适销对路的管材应是排水管企业发展的方向，同时促进企业自身和排水管行业的技术进步是一种必然的趋势。
